前言:为什么在部队里，长官会要求士兵们把头发剪短，并且保持鞋子和枪支整洁明亮？因为这些细节与战争结果息息相关，甚至是能否取胜的关键。5S现场管理继承了同样的理念。
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精益生产和5S现场管理
精益生产是1980年，由麻省理工的学者们，在通过研究丰田的生产实践之后提炼出来的一种管理理念。事实上，它并非高不可攀，所有的信息都是公开的、透明的。关键在于投入多少精力、多少努力，以及投资的意愿是否坚定。
5S现场管理是精益生产最基础、最重要的方法论。e尊国际ISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。该管理办法阐述了如何组织生产车间通过分门别类摆放物品，明确标示、保持清洁，维持新秩序来保证效率和效益。标准化体系的建立过程通常来自于内部，由那些熟悉他们日常如何工作的员工来总结制定。
案例一：叉车固定
改善前：叉车可以停放在人们停车的地方，然后在下一个人需要的时候到处找。
改善后：计算出合适的叉车数量，购置了更多的叉车，节省了人员等待的时间，每个叉车都有固定的停车位。
案例二：工具固定
改善前：工具混乱的堆放在一起，浪费大量时间找特定的工具。
改善后：固定摆放
案例三：安全帽固定
改善后
案例四：车间工作场所的整顿
改善后
案例五：厂房配件固定
改善后
案例六：吊装带固定
改善前：混合和适用的吊装重量未确定，可能引起事故。
改善后：定位到位，适用起吊重量清晰标示。
案例七：移动工具固定
改善后
案例八：机器工作场所的整顿
改善后
案例九：杂物整顿工作
改善前：只是堆放
改善后
案例十：保护膜固定
改善前：放在地上，很容易被折断。
改善后
案例十一：钢板固定
改善前：堆积起来，不易接近。
改善后：一辆特制的手推车节省了很多时间和劳动力来搬运这些盘子。
案例十二：油布回收整顿
改善后
案例十三：设备维修整顿
改善后
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